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汽车连杆加工工艺及夹具设计+CAD图纸(6)

时间:2017-03-05 13:49来源:毕业论文
连杆毛坯制造方法的选择,主要根据生产类型、材料的工艺性(可塑性,可锻性)及零件对材料的组织性能要求,零件的形状及其外形尺寸,毛坯车间现有


连杆毛坯制造方法的选择,主要根据生产类型、材料的工艺性(可塑性,可锻性)及零件对材料的组织性能要求,零件的形状及其外形尺寸,毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产,连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种,一种是体和盖分开锻造,另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯,需要在以后的机械加工过程中将其切开,为保证切开后粗镗孔余量的均匀,最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言,整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题,但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点,故用得越来越多,成为连杆毛坯的一种主要形式。总之,毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低,性能提高。
连杆材料必须具有足够的淬透性。为了满足这些性能指标,一般采用中碳或中碳低合金钢(35、40、45、45MnB、35Mn2、45Mn2、40Cr、42CrMo、40CrNi)进行调质处理。
按裂解加工技术要求,可用于连杆裂解的材料主要有粉末烧结材料、高碳钢、球墨铸铁、可锻铸铁。应用比较广泛的材料是粉末烧结材料和高碳钢。如C70S6高碳微合金非调质钢,金相组织为珠光体加断续的铁素体,其成分特点是低硅、低锰、添加微量合金元素钒及易切削元素硫,合金元素的范围较窄,具有较好的切削加工性。
3.2 连杆加工方案
3.2.1 小头孔的加工
小头孔是重要的定位基准,在用作定位基面之前,它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外圆及基面定位,这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。
小头孔在钻、扩、铰后,在金刚镗床上与大头孔同时精镗,达到IT6级公差等级。

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3.2.2 大头孔的加工
大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra 为0.4μm,大头孔的加工方法是在铣开工序后,将连杆与连杆体组合在一起,然后进行精镗大头孔的工序。这样,在铣开以后可能产生的变形,可以在最后精镗工序中得到修正,以保证孔的形状精度。
在小头孔压入衬套以后,以小头孔为定位基准,安装衬套。

3.2.3 大头侧面的加工
以基面及小头孔定位,它用一个圆销(小头孔)。装夹工件铣两侧面至尺寸,保证对称(此对称平面为工艺用基准面)。

3.2.4 螺栓孔的加工
连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。
为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内,在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。
粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法,这样铣夹具没有活动部分,能保证承受较大的铣削力。精铣时,为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直,使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后,夹具上的定位板带着工件旋转180° ,铣另一个螺栓孔的两端面。这样,螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。
3.2.5 切削用量的选择原则
正确地选择切削用量,对提高切削效率,保证必要的刀具耐用度和经济性,保证加工质量,具有重要的作用。
(1)粗加工时切削用量的选择原则
粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此,选择粗加工的切削用量时,要尽可能保证较高的单位时间金属切削量(金属切除率)和必要的刀具耐用度,以提高生产效率和降低加工成本。 汽车连杆加工工艺及夹具设计+CAD图纸(6):http://www.lwfree.cn/jixie/20170305/3762.html
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